Un colosso finlandese da 4,8 miliardi di euro di fatturato, 17 mila dipendenti sparsi nei 200 uffici di 70 Paesi nel mondo. Wartsila, leader mondiale nella realizzazione di componenti per grandi motori diesel (i suoi principali competitor sono Caterpillar, Man e Rolls Royce) conta anche cinque sedi in Italia per un totale di 1.700 dipendenti: Milano, Trieste, Napoli, Taranto e Genova, dove si trova il maggiore centro di service nazionale. Qui vi lavorano circa 140 persone, di cui 50 in officina.
«La lavorazione – spiega Flavio Borsarelli, responsabile commerciale Wartsila Italia Service – riguarda motori che escono decisamente dalle dimensioni tradizionali, trattandosi di componenti destinate principalmente a traghetti e navi. Una fornitura tipica per una costruzione nuova comprende un lotto di motori propulsivi insieme ai generatori elettrici». Ma non solo: il business di Wartsila, fortemente legato al comparto navale, si è allargato anche ad altre parti dei “giganti”, in particolare alle eliche e al controllo dell’automazione. «Proprio per questi motivi l’area dell’officina destinata a queste componenti si è ampliata negli ultimi anni e la società vi ha investito parecchio», precisa Mauro Politanò, responsabile Assistenza e Qualità.
Porte aperte a Wartsila Italia
Nell’ambito della Genoa Shipping Week, in corso nel capoluogo ligure fino a domenica 20 settembre, anche Wartsila, particolarmente legata all’indotto dello shipping e del comparto nautico, ha aperto le porte del proprio stabilimento. In via del tutto eccezionale (necessaria sempre anche la scarpa antinfortunistica) è bastato il caschetto di protezione per varcare le soglie dell’officina e attraversare i principali reparti di lavorazione. A partire dall’area di cromatura, processo lento e delicato (per il quale servono almeno 24 ore), preceduto anche da una preparazione molto accurata del pezzo.
Nel reparto saldatura si lavora soprattutto con macchine “ad arco sommerso” (si tratta di un procedimento per cui il calore prodotto resta localizzato nel bagno di saldatura perché protetto dalla scoria che è cattiva conduttrice termica). Ma sono presenti anche macchinari manuali e alcuni particolarmente moderni, come un robot programmabile che consente di lavorare 24 ore su 24. Tra gli ultimi investimenti in officina anche un tornio verticale per rendere più veloce il processo di lavorazione.
Presente (e ampliato) il reparto Propeller Repair, dove vengono ricondizionate le pale eliche. Di varie grandezze a seconda che facciano parte di traghetti o cargo, le pale vengono misurate per capire se e quanto sono piegate (la loro particolare forma geometrica impedisce di capire l’entità del danno con una semplice “occhiata”). Sulla base della misurazione effettuata, le parti danneggiate vengono scaldate e ripiegate, correggendole a caldo, prestando particolare attenzione alla temperatura (se troppo alta il materiale si scioglie). In molti casi si tratta di pale costituite da una lega di rame, alluminio e nichel, chiamata in gergo Cunial. Se la parte danneggiata è troppo estesa, l’area interessata viene sostituita direttamente con un nuovo pezzo facendo ricorso a una richiesta speciale. L’investimento nel reparto ha riguardato anche l’acquisto di un nuovo carro-ponte per la rotazione dei pezzi e di un nuovo posizionatore.
Infine, l’area turbine e il reparto di smontaggio e pulizia dei pistoni e delle valvole: componenti particolarmente delicate, le valvole vengono ricondizionate solo se ancora in buone condizioni. In questo caso, si prevedono controlli minuziosi con l’uso di sonde e ultrasuoni.
